“3D打印”这个名词近年来特“火”。2013年1月18日，国家科技奖励大会上，北航王华明主持的“飞机钛合金大型复杂整体构件激光成形技术”项目获得国家技术发明一等奖。我退休支部成员大都已七，八十岁，但仍然十分关注这项新技术，新成果。为此，我们组织了一次党日活动，并邀请了本管理小组的同志和其他有兴趣的同志参加，参与人数达40余人。大家先聆听了材料科学与工程学院原院长田莳教授作的题为“3D打印引爆航空航天工业技术革命”的讲座，之后又参观了王华明团队的“激光增材制造”国家重点实验室。历时两个多小时的活动，老同志们个个精神集中，兴趣盎然，努力了解这项新技术的奥秘。同时，也为北航人获得的科技新成果感到振奋和自豪。

原来，飞机零件的传统制造方法，需要铸锭，制胚，模具，模锻等工序。整个工序下来，耗时费力，总花费高达几十个亿，大型模具的加工就要用一年以上的时间，要动用几万吨级的水压机来工作。模具加工出来后，再用它锻造出一个大型结构件的毛坯，然后继续加工各部位的细节，等到最后成形，几乎90％的材料都被切削、浪费掉了。所谓"3D”技术，是一种与传统的制造方法截然相反的方法。它通过增加材料、基于三维CAD模型数据，采用逐层制造方式，直接制造三维物理实体模型。国际上称为"Additive Manufacturing”（简称AM），国内翻译为“增材制造”。即：传统制造实际上是在材料上做减法，通过模具、车铣等机械加工技术与工具，将原材料转化成产品，其特点是利用缩削、减少材料来生产部件。而增材制造奉行的是加法守则，先通过数字化模拟三维模型，再将原材料粉末、丝片逐层堆积成所需要的形状。与传统制造相比，增材制造具备快速、灵活、无模具、低成本等优点，而且可以成型传统手段难以加工的复杂结构件。 王华明带领他的创新团队，探索了一条做“加法”的高性能金属零件制造方式，通过计算机控制，用激光将合金粉末熔化，并跟随激光有规则地游走，逐层堆积，直接“生长”，根据零件CAD模型一步完成大型复杂金属零部件的制造。这就是高性能金属构件“激光增材制造”技术，它的特点：高性能、低成本、短周期，正好弥补了传统制造方法的不足。王华明团队十几年来，他们围绕国家重大装备制造业发展的战略需求，致力于飞机、发动机等装备中钛合金、超高强度钢大型复杂整体构件激光成形关键技术研究，创造了一个又一个奇迹。如今，王华明团队制作的零件已实实在在地装上了飞机，为我国飞机制造工业快速发展作出了贡献。

通过这次活动，老同志们深受鼓舞，为我校年轻一代的奋进和拼搏精神深深感动。我们会更加关心北航的发展，支持学校的工作，热爱北航大家庭。 我们为王华明创新团队点“赞”，也为我们的北航点“赞”。

（文/自动化学院退休第五支部）